1、机身采用整体焊接及整体加工结构，机身主要部件均采用ANSYS有限元分析软件进行分析，保持了机床的可靠性及整机的精度；

2、数控系统采用荷兰DELEM、意大利ESA或瑞士CYBELEC公司的电液伺服折弯机专用数控系统，可实现折弯角度图形编程、角度修正补偿，折弯压力自动计算与自动调整，自动计算工作台变形补偿量、工件展开长度、压底折弯压力、开口距离、后挡料自动退让等功能。

1、智能折弯中心配套同系统控制的自动上下料一体的机械臂，同一个控制中心，效率高，协调性好。

2、系统根据折弯工件参数自动生成机械臂动作，机械臂无需额外编程，更换不同类型的工件方便简单。

3、机械臂可自动码垛，可方便对接上下游自动化产线或其他设备。

1、采用全钢焊接结构，具有足够的强度和刚性；
2、液压上传动，平稳可靠；
3、机械挡块，扭轴同步，精度高；
4、后挡料距离、上滑块行程电动调节，数字显示；
5、上模配有挠度补偿机构，以保持获得较高的折弯精度。
6、国产E21数控系统；
7、Y轴和X轴驱动自动控制。

伺服折弯机是一种灵活、可靠、先进的折弯机。伺服电动折弯机集精度高、灵活可靠于一体。这一概念提供了低功耗，较少的维护和无液压油的操作组件。

1、更好的光束质量：聚焦光斑更小，切割线条更精细，切口光滑，外观美，无变形，工作效率更高，加工质量更好。

2、高稳定性：采用先进的光纤激光器，结构紧凑，体积小，采用固定光路，能量耗损小，切割质量稳定。

3、光路不受约束，光纤传输损耗小，可实现加工范围最大化。

4、低维护成本：无激光器工作气体；光纤传输，无需反射镜片，可节约大量维护成本。

5、采用专业软件可实现各种图形和文字的及时加工，使用简单、方便。

6、节能环保，完善的除烟，除尘系统。

7、运行成本低，满足24小时工业生产需要。

1、三角桁架支撑结构
整机更重更稳，切割精度更高。
在快速加减速时振动更小，切割更稳定。
2、标配专业卡盘
夹持力更强，同时配备铜制防烧结构和不锈钢防烧防尘罩，耐高温，寿命更长。

1、板材、管材皆可切割
集成式一体设计，一机整合管材与板材的切割功能，节省设备采购成本以及设备占地面积，空间布局更灵活。
2、高动态性能
最大联动速度可达100m/min，加速度1.5G，提升加工效率，大幅缩减交付时间。

1、手持式激光焊接机，用手持式焊接枪替代以前固定光路，手拿焊接，灵活方便，焊接距离不受约束。
2、配备专业的焊接软件，主要针对远距离、大工件的激光焊接。
3、热影响区域小、不变形、不发黑;焊接深度大，焊接牢固。
4、满足各类型金属板的焊接需求。

1、较高的自动化水平，能够实现连续化生产流程，减少人工操作环节，有效提升工作效率。
2、在精度控制方面，剪切尺寸稳定可靠，可满足常规工业生产中的尺寸公差要求，确保产品一致性。
3、设备设计兼顾适用性，能适应不同厚度和宽度的金属材料，处理规格灵活，便于根据生产需求调整参数。
4、运行稳定性是该生产线的重要优势，结构设计合理，关键部件选用耐用材料，降低设备故障率，延长使用寿命。
5、维护操作简便，日常保养周期适中，有助于减少停机时间。
6、设备采用节能型驱动系统和优化能耗设计，运行过程中能源消耗相对较低，符合绿色生产的基本要求。

1、较高的自动化水平，能够实现连续化生产流程，减少人工操作环节，有效提升工作效率。
2、在精度控制方面，剪切尺寸稳定可靠，可满足常规工业生产中的尺寸公差要求，确保产品一致性。
3、设备设计兼顾适用性，能适应不同厚度和宽度的金属材料，处理规格灵活，便于根据生产需求调整参数。
4、运行稳定性是该生产线的重要优势，结构设计合理，关键部件选用耐用材料，降低设备故障率，延长使用寿命。
5、维护操作简便，日常保养周期适中，有助于减少停机时间。
6、设备采用节能型驱动系统和优化能耗设计，运行过程中能源消耗相对较低，符合绿色生产的基本要求。

1、采用钢板焊接结构，液压传动，氮气缸回程，操作方便，性能可靠，外形美观。
2、刃口间隙调整有指示牌指示，调整轻便迅速，无级调节。
3、设有灯光对线装置，并能无级调节上刀架的行程量。
4、采用栅栏式人身安全保护装置。
5、后挡料采用E21S数控系统，噪音低、精度高。

1、整机采用全钢板焊接结构，振动消除应力，具有很好的刚性与稳定性。
2、采用先进的液压集成阀组。结构紧凑，减少管路连接，提高了系统的可靠性与易维修性。
3、串联油缸使机床在剪切时，剪切角不会变动。
4、蓄能器回程平稳，迅速。
5、刀片间隙手动调整，准确、迅速、方便。
6、剪切角可调，减少板料扭曲变形。
7、电动后挡料、位置显示器，方便又准确。
8、滚动托料球，减少板料划伤，并可减少摩擦阻力。

1、较高的自动化水平，能够实现连续化生产流程，减少人工操作环节，有效提升工作效率。
2、在精度控制方面，剪切尺寸稳定可靠，可满足常规工业生产中的尺寸公差要求，确保产品一致性。
3、设备设计兼顾适用性，能适应不同厚度和宽度的金属材料，处理规格灵活，便于根据生产需求调整参数。
4、运行稳定性是该生产线的重要优势，结构设计合理，关键部件选用耐用材料，降低设备故障率，延长使用寿命。
5、维护操作简便，日常保养周期适中，有助于减少停机时间。
6、设备采用节能型驱动系统和优化能耗设计，运行过程中能源消耗相对较低，符合绿色生产的基本要求。

1、开槽机机座、横梁均采用框架结构设计，工作台面使用60mmQ345低合金高强度结构钢，框架采用Q235钢板，机床整体刚性好，坚固耐用。
2、床身采用天然气回火，消除焊接应力减少设备变形。通过喷砂处理保持漆证精度高。 
3、开槽机采用精密铜齿轮及斜齿条传动，辅以德国力士乐滚柱重载直线导轨，移动速度可变频调整，切削过程平稳快速。
4、主电机采用大功率7.5KW主电机伺服电机配合行星减速机同步带传动，大大增加了机器运作的稳定性，提升了机器的运行速度和刨槽功率。
5、开槽机的刀架移送装置使用了SFSR静音滚珠丝杠和QH静音导轨保开槽机加工件采用液压夹紧系统固定，开槽速度快并保持强力夹紧件的变形。并且选配微量冷却系统，延长刀具的使用寿命，降低生产费用。
...

1、立式开槽机是传统设备的升级产品，它与传统设备相比，主要特点是重载、高速、高效。（双刀架可来回双向工作或单向双刀架工作） 
2、本设备采用框架结构设计，高强度螺栓连接，整体刚性好，变形小。
3、本设备横梁固定不动，工件由送料机构送进工作台面可更换。保持工作台面的平面度在±0.03mm以内。
4、本设备采用碳素工具钢制工作台，淬火后硬度达到HRC55以上。所以工作台磨损很小且可以换面，延长了设备的使用寿命。
5、本设备5.6KW大功率高速伺服电机，两个刀架体同时安装6把切削刀，最大切削深度 1mm，是传统设备效率的3倍。（注：也可双向来回工作）
6、立式开槽机加工件采用液压夹紧系统固定，开槽速度快并保持强力夹紧。液压系统增设蓄能器补偿和溢流阀，电机间隙式工作，节约能源，液压系统安全。
7、设备发生异常时显示屏上出现报警信息容易维修。
8、使用本开槽机加工时只在加工件的投放和取出时需要人力，因此可节省人工。

1、本系列压力机机身由钢板焊接而成，变形小，刚性好。
2、本系列压力机采用气动组合式摩擦离合器-制动器，寿命长，噪声小，传动平稳。滑块六面导向，导轨精度高。
3、可延长模具寿命，装模高度调节方便可靠，具有急停、寸动、单次和连续操作规范。
4、可选配：PLC电气控制系统、气垫、光电安全保护装置。

1、机架采用钢结构件，左、右立板，工作台和压料板焊接成一整体结构，焊后经回火消除其内应力，故整体钢性好，稳定性高。
2、刀架采用钢结构件，在油缸的推力作用下，可绕固定销轴作摆式运动，完成冲剪动作，无需导轨系统。剪切终了时，在回程缸的作用下，刀架快速自动回程。具有快速调节刀片间隙机构，刻度值在刻度盘上显示。
3、液压系统安装于油箱端面，油箱固定在机架横梁上，清洗、拆卸方便。系统压力由油泵供给，各阀在电气液压系统的控制下，可实现压料脚压料与刀架向下剪切顺序动作及其它各动作规范。
4、本机器采用三相系统电源（380V）供电，控制电路电压（220V）由控制变压器提供，执行电路电磁阀所需直流电源（+24V）由变压器和硅整流器提供。

1、机架采用钢结构件，左、右立板，工作台和压料板焊接成一整体结构，焊后经回火消除其内应力，故整体钢性好，稳定性高。
2、刀架采用钢结构件，在油缸的推力作用下，可绕固定销轴作摆式运动，完成冲剪动作，无需导轨系统。剪切终了时，在回程缸的作用下，刀架快速自动回程。具有快速调节刀片间隙机构，刻度值在刻度盘上显示。
3、液压系统安装于油箱端面，油箱固定在机架横梁上，清洗、拆卸方便。系统压力由油泵供给，各阀在电气液压系统的控制下，可实现压料脚压料与刀架向下剪切顺序动作及其它各动作规范。
4、本机器采用三相系统电源（380V）供电，控制电路电压（220V）由控制变压器提供，执行电路电磁阀所需直流电源（+24V）由变压器和硅整流器提供。

1、采用液压传动，能对板材、方钢、圆钢、角钢、槽钢、工字钢、H型钢进行快速剪切。

2、具有冲孔、模剪等功能，可配备剪切档料装置。

3、标配为西门子电机，台湾RSHON阀组，施耐德电器。

1、具有较高的焊接精度，能够精确控制焊接路径和参数，减少人为操作带来的误差，确保焊接质量的一致性。
2、自动化操作模式显著提升生产效率，缩短产品制造周期，同时降低对人工的依赖。
3、在运行稳定性上，焊接机器人支持长时间连续作业，故障率较低，有助于维持生产线的平稳运行。
4、适应性较强，可应用于多种焊接工艺（如MIG、TIG等）和不同材料（如金属板材、管材），满足多样化生产需求。
5、安全性方面，焊接机器人配备完善的安全防护机制，包括急停装置和区域监控，符合相关安全规范，有效保障操作人员及设备安全。